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“火车开得快，要靠火车头带”，领导的重视程度直接影响到活动的成败。在创建活动中，明确责任，建立以中心分管领导、工会专职、部门领导、班组长为主体的责任体系。各级领导高度重视，切实承担责任，发挥积极作用。分管领导亲自指导、审核活动方案，参加动员会，对创建活动提出明确要求：工会参与方案的策划，为活动开展创造条件;部门加强领导、精心组织，有重点、分阶段，加以推进。年初，制订活动方案，召开动员会，明确活动的指导思想、目的意义、方法步骤、目标要求。活动实施阶段，组织专题培训、观摩学习、召开工作例会，明确阶段性工作重点，并定期组织检查指导。班组长作为活动的直接责任人，准确把握活动的目标要求与工作方法，有计划、有组织地开展活动，在各项工作中，以身作则，率先垂范，以自己的模范行动影响与带领大家，有效地促进了活动的扎实开展。
没有规矩，不成方圆。建章立制，是做好班组管理的基础。为适应不断提升的管理、服务要求。近年来，我们进一步完善了各岗位工作标准、服务标准，补充完善各项管理制度、工作流程，编制了班组标准化建设工作手册。在班组基础管理上，建立了每日班前会、每周一次安全日活动、每月次安全检查工作机制。在现场管理上，以班组5S活动为抓手，完善了班组5s管理制度，按照5s活动全员参与、分工负责、明确工作标准与工作要求，建立了员工每日自查，班组每周检查，部门每月检查的保障工作机制，并形成相应的检查记录与检查通报，实行常态化管理。以制度建设为核心，夯实管理基础。
思想是行动的先导，只有观念转变了，其自身行为才能适应形势的需要。我们采取了请进来，走出去的方式。开展针对性培训，请专业老师，开设服务礼仪培训课程，开展服务礼仪技能竞赛活动，员工服务意识、服务技能得到有效提升。组织到兄弟单位学习观摩班组5s管理工作，在这几年的创建活动中，我们坚持高起点、高标准选树对标学习单位，在班组5S管理、车辆管理、班务活动、安全活动等班组基础管理上进行全面的对标学习，转变观念，找准差距，把原来认为困难很大无从下手的事情转变为可能，使得活动取得实实在在的成效。
一开始，我们就确定了“试点先行，积累经验，以点带面，持续推进”的工作思路，先后在两个班组开展5S管理活动试点，在办公环境规范化、物品管理定置化、设备管理可视化、基础台帐统一化方面进行积极探索，积累经验。近年来，为推动班组建设工作，组织开展了班组建设劳动竞赛活动，将先行班组定为标杆单位，其他班组列为推广单位，按照“典型引路，共建共促”的工作思路，在现场管理、基础管理上统一了工作要求、工作标准，制订了班组建设效果评价方案，完善了相应的评价标准，建立了评优激励机制，并组织每月一次对标检查活动，在活动中，班组之间交流活动心得，观摩活动成效，取长补短，互相学习借鉴，充分发挥了先进典型的示范表率作用，形成“比、学、赶、帮、超”的良好氛围，进一步提升班组整体管理水平班组建设工作是一项系统工程，我们还刚刚起步，任重而道远，但我们深信，在每位员工的共同努力下，坚持精益求精、不断完善的工作理念，班组管理水平一定会得到新的提升
为保证班组建设工作的积极推进，各班组能够科学地管理管理班组日常工
作，使班组建设面貌能够有较大的提升，现推行班组“5S”管理法，“5S”即整理（SEIRI）
、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
2、现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；
3、减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；
4、消除管理上的混放、混料等差错事故；
5、有利于减少库存量，节约资金；
把要与不要的物分开，再将不需要的物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
1、梳理班组资料、文件、规程、图纸等，留下最新版，淘汰旧版已经不用的。
2、整理班组工器具情况，留下完好的，淘汰损坏的。
3、整理班组备品备件情况，留下完好的，淘汰损坏的。
4、整理办公场所，区分平时工作中哪些是工作中经常用到的，哪些是无用的。
必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
把需要的物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
1、物品摆放要有固定的地点和区域，并在工作场所设置定点摆放图，以便于寻
2、物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些；
3、物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
4、库房货架摆放要按类存放在同一货架，按常用备件放在拿、放方便的地方，不常用的备件放在偏一些，大件放在下部，高件放在后面，摆放整齐；
5、文件、资料、规程、图纸、制度、设备台账、记录表纸要按类存放在不同的文件盒内，并统一编号。
6、用后的工具、文件、资料、规程、图纸、记录表纸必须按定置规定放在原处，以便于下次使用。
7、新下发的工具、文件、资料、规程、图纸必须按类进行编号，并放于同类文件盒内，并做好登记，以便于以后查阅。
8、对于已经过时文件、制度、资料、规程、图纸必须及时清除，并做好记录，以防在操作中规程、图纸与实际不统一造成误操作的发生。
9、备品备件使用、领取后要及时更新设备台账，以便于以后查找和使用。
10、终结后的工作票必须按规定放在固定的文件盒内，并按工作票种类，许可时间集中存放。
清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾、清除办公场所的垃圾。
清除“脏污”，保持现场干净、明亮、整洁。
将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，工作、办公环境
更加舒适，也是实施自主保养的第一步。
1、自己使用的物品，如设备、工具、更衣箱、文件柜、资料柜等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫人员；
2、对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；
3、清扫也是为了改善。当清扫地面发现有灰尘、煤粉和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以消除。
4、发现工作场所有垃圾要及时清扫，垃圾桶垃圾超过三分之二时必须及时倾倒。
将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。工作环境更加舒适。
通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。
1、厂房环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证员工身体健康，提高员人劳动热情；
2、不仅物品要清洁，而且员工本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；
3、员工不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；
4、要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
人人按章操作、依规行事，养成良好的工作和生活习惯，使每个人都成为有教养的人。
提升“人的优秀品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。
努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践
5S获得人身素质和境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。
1、每个人都要养成良好的个人素质，不要随地扔垃圾、烟头等杂物；
2、使用工具后按定置摆放在原位；
3、吃完饭后要将桌面擦干净，饭盒及时清洗干净收到柜内；
4、文件、记录本、记录表纸用完后放在规定位置；
7、有上级领导到来要有礼貌，起立点头示意，以示礼貌。
为了使“5S”班组管理方法能够更好地运用，现推荐“5S”20种实施方法以便于大家更好的掌握。
1、抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。
2、樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。
3、四适法：适时、适量、适质、适地。
4、疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？
5、IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。
7、装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。
8、三易原则：易取、易放、易管理。
9、三定原则：定位、定量、定标准。
10、流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。
11、标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。
12、三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。
13、OEC法：日事日毕，日清日高。
14、雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。
15、矩阵推移法：由点到面逐一推进。
16、荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。
17、流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。
18、模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。
19、教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成
20、疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。
1、班组可以开展以下方面的5S管理工作：
2、5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”
3、日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
